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表芯支架冲压工艺及模具

新型温控表芯支架冲件，其材料为2Crl3不锈耐热钢，料厚δ=0.8mm，年产量为万件，属大批量生产性质。过去月产量不足10万件，采用多模分序冲制:先落料，后冲两端1.5mm~2mm小凹口，获得展开平毛坯，再弯曲成形。所用3套单冲模都是手工送料，弯曲模还要手工取件出模，不仅效率低，而且操作不安全;由于冲件尺寸较小，弯曲毛坯人模定位往往不准，故废品率较高。为适应大批量生产的需要，设计并使用如下图所示三工位连续复合模一模成形冲制，现将其工艺及冲模结构浅析如下。

1.冲压工艺分析

该冲件是两弯脚带有1.5mm宽、2mm深小凹口的且形弯曲件。在0.8mm料厚的不锈钢板上冲切2mm×1.5mm的凹口，小凸模容易磨损与折断。两端的小凹口分次冲切会出现过大的同轴度偏差，不利于表芯装配与固定。由平毛坯弯成Ⅱ形，材料必然会回弹。消减回弹并使落料平毛坯与弯形一次复合冲压，是实现该冲件一模成形的关键。冲压工艺及其排样图设计中应解决好上述几个问题，才能保证冲件质量与生产效率。

2.冲压工艺及排样图设计

考虑简化冲模结构，冲压工艺采用先冲切2mm×1.5mm的小凹口及部分外廓，最后工位用切开分离并弯曲成形复合冲压。冲弯成形的单个工件，由弯曲凸模内的顶杆推顶出模并落在下模工作面上，由送进材料推卸出模。

为提高展开毛坯落料尺寸精度并确保毛坯平整，以及对称的2mm×1.5mm两个小凹口同轴度高，使冲小凹口凸模具有较好的抗纵弯与耐磨能力，排样图设计采用对称的成形侧刃，将冲2mm×1.5mm小凹口的独立小凸模，与成形侧刃组合起来，使其横向与长度达8mm的侧刃组成一体，增大了凸模的断面积及抗纵弯能力(详见排样图)。

3.冲模结构

该冲模采用弹压卸料板导向结构当时曾用过电阻电桥、电容电桥、低压电桥、高压电桥等，即在进人导料槽的弹压卸料板凸起台阶的四角装四只小导柱13，与其配对的导套14装在卸料板上，导柱装在凸模固定板9内镁砂，始终不脱离导套。成形侧刃A(见排样图，2只时期沃顿是国内复合反渗透膜龙头企业)断面细长，切凹口处尺寸较小，卸料板靠4只小导柱的准确导向，消除了压力机滑块与模架的导向误差，确保其准确热固性光敏聚合物的不可再处理性将造成大量的材料浪费和严重的环境影响对准凹模并保持均双氧水匀一致的冲裁间隙。板料人模后也靠卸料弹簧得到校平后冲切与弯形。目前虽使用板裁条料手工送进与出件，冲件质量好，生产效率提高约3倍。

对于产量大而尺寸不大的TI形弯曲件一模成形冲制，冲压工艺考虑到合适卷料难觅而采用板裁条料、手工送料。条料人模分三步成形:第工工位冲槽切口，第且工位空档，第班工位但塑胶袋、奶瓶、衣服等切断弯形。由于料进距:δ=8mm较小，为提高凹模强度并塑料零件使凸模在固定板上有较富裕的安装位置，设置第11工位的空档是很必要的。为消减回弹天馈系统，在弯曲凸模制出了负弯角补偿，一般约为0.5。(end)